精益与看板学习笔记

精益与看板学习笔记

关键词：

精益、内建质量、 TPS 、《丰田之道》（ 2001 ）、 TPS 、看板

精益的起源

西方制造业：通过规模化生产，降低成本、提高生产效率和质量

丰田制造：通过精益化生产，更加降低成本、更加提高生产效率和质量，而且响应速度更快。

精益的目标是消除浪费，以更多的交付有用的价值。

精益的 2 个支柱和 5 个价值观

一、持续改进

1 、挑战现状

2 、改进，持续改进，不断追求创新和进化

3 、现地现物，从源头发现事实，做出正确决策，建立共识，快速达成目标

二、尊重

4 、尊重他人，理解对方，承担责任，建立互信

5 、团队协作

精益产品开发的原则

原则 1 、探索和发现有用价值。做正确的事，是业务成功的根本。

原则 2 、聚焦和提升价值流动效率

精益的 5 个实施步骤（精益的方法）

1 、定义价值，从用户的角度定义，并描述为产品或服务

2 、识别价值流，识别和映射创造价值的流程步骤，消除不增加用户价值的步骤和活动

3 、让价值持续流动，让用户价值在流程步骤中持续、顺畅的流向用户

4 、用户价值拉动，由用户价值拉到流动，避免浪费

5 、精益求精，重复 1-4 ，不断完善

精益实践

1 、准时化（ Just In Time ， JIT ），即时生产，需要的时候才生产（降低库存）

2 、自动化，出现问题时，生产过程自动停止，迫使现时现地解决问题（质量内建于每个环节）

3 、看板，通过最下游的客户价值（需求），拉动上游的生产环节。

看板，“信号卡”，最早出现在丰田生产系统（ TPS ）中。

看板系统是一种“通过向上传递信息流，拉动向下物流”形成的拉动式生产系统。

拉式生产与推式生产的效果比较，可用回形针构成的链条形象比喻：

1 、控制库存，下游需要时，上游才生产。

2 、加速流动，保证安全库存的前提下，物料最快的流动。

3 、灵活响应，用户的需求变化，通过看板形成的信息流，快速传递到上游各环节，系统做出最快响应。

4 、促进改善，生产环节的问题可第一时间暴露，为尽快解决提供了便利。

最终让用户价值顺畅、高质量的流动。

看板的核心实践

一、建立看板系统

1 、可视化价值流，包括：

（ 1 ）让用户价值可视化，如可验证、可交付的需求

（ 2 ）让用户价值端到端的流动过程可视化

（ 3 ）让问题和瓶颈可视化

2 、显式化流程规则，明确价值流转的规则，包括：

（ 1 ）工作项状态转移的标准（从一个环节进入下一环节）

（ 2 ）其他协作规则（活动节奏、组织方式、优先级、问题处理机制等）

3 、控制在制品数量

n    限制在制品数量，事实上形成了一个拉动机制，下游顺畅时，才能从上游拉入新的工作，最终拉动整个价值流动的是用户价值的交付。

n    控制在制品数量是看板方法的核心，也是最容易引起争议的地方，如实施过于困难。

二、运作看板系统，让用户价值在看板系统中顺畅、高质量的流动

4 、管理工作的流程，管理价值的输入、中间过程、输出，对应于：

（ 1 ）就绪队列填充会议（待办项列表建立会议）

（ 2 ）每日站立会议

（ 3 ）发布计划会议

5 、建立反馈并持续改进

（ 1 ）流动是否顺畅的反馈

（ 2 ）质量问题的反馈